Retroussez vous les manches, c'est parti:

- Cirage puis lustrage des moules (2 à 3 couches) ou plus si le moule n’a jamais servis.
- Peinture polyuréthane bi composant: utiliser du scotch papier si on veut faire des motifs. Petite astuce, toujours finir par une couche de blanc sur toute la surface (rappel on passe les couches "à l'envers" du résultat voulu) surtout si on utilise du carbone pour bien faire ressortir les couleurs claires (jaune, rose, bleu clair etc...).

Laisser sécher.

Photo1, 2 et 3

- Pose d'un 50g verre fil droit en tirant la résine au maximum avec une spatule: j'utilise des plaques de dépron qui ont l'avantage par rapport à la carte téléphonique de ne pas déformer les tissus fins. Laisser sécher à l'air libre. Ce tissu permet d'avoir un état de surface nickel et de ne pas avoir de micro-trous dans la peau par absorption de la résine par le balsa.

On peut remplacer le 50g par un 25g, moins facile a manipuler mais la quantité de résine reste sensiblement la même.

- Pose des tissus d'arrachage (bandes de 30 à 40mm) pour les articulations des volets et ailerons (à l'intrados pour ma part), pose du carbone 93g à 45° sans trop tirer la résine puis pose dans la foulée du balsa 15/10. Le carbone et le balsa sont découpés à l'avance avec des gabarits avec environ 5mm de gras tout autour. Le balsa 10/10 permet un gain de masse intéressant mais la peau est alors plus fragile.

Le balsa est "décaissé" au niveau du longeron (il n'y a pas de balsa au niveau du longeron pour gagner en épaisseur et augmenter la résistance finale) et le tout est tenu en place par quelques cales collées à la cyano tout les 40 à 50 cm. Pour un longeron de 15mm de large, la rainure dans le balsa fait 25mm de large. Mise sous vide (de 400g minimum de vide, jusqu’au maxi de la pompe soit 800g environ).

Une autre solution consiste a poser le balsa complet et ne le décaisser qu’après polymérisation avec un ciseau a bois par exemple.

Les balsa sont assemblés par un adhésif et non pas à la cyano pour éviter de créer un point dur. Les scotch seront retirés après polymérisation.

Photo 4

 -Pour mettre sous vide on n'utilise pas de poche à vide (qui déformeraient les moules) mais un plastique transparent assez épais (1mm) très souple qu'on trouve chez Midica et qui sert à recouvrir les tables sous les nappes. Ce plastique est découpé à la taille des moules et on aura pris soin de dessiner au feutre indélébile la forme de l'aile sur la face n'étant pas en contact avec le moule (on verra plus tard à quoi ça sert...).

On pose sur le pourtour du moule des boudins de la plastiline (ou mastic de d’étanchéité de maçonnerie) puis on pose le plastique par dessus (préalablement ciré bien sûr) et on passe une roulette sur le tout pour écraser la plastiline et faire l'étanchéité; le tuyau de vide étant positionné dans un coin bien emprisonné de plastiline toujours pour l'étanchéité.

Si vous disposez du matériel, il est préférable de poser une feutrine de drainage sur une feuille de plastique micro-perforée – ou vacpac- qui permettront l’évacuation des poches d’air emprisonnées.

Quand le vide est établi, forcer l'écrasement du balsa au niveau du bord d'attaque et du saumon avec une roulette (en gros on passe la roulette en appuyant comme une brute le long du BA pour casser les fibres du balsa et faciliter le plaquage de l'ensemble suivant la courbure du BA).

La mise sous vide demande parfois pas mal de patience pour obtenir un résultat correct et la recherche d’une fuite peut amener à se coucher tard !

Photo5

 
Boire une bonne bière bien fraîche (ici la marque importe peu, faite selon vos goûts) !!
Laisser sécher 24h à bonne température.

- Sortir du vide, faire sauter délicatement les cales balsa à l'emplacement du longeron. Poncer la rainure du longeron pour favoriser l'accroche des futurs tissus et longeron.

Décaisser le balsa si ça n’a pas été fait à l’étape précédente.

Araser le bord d'attaque avec une lame de rasoir ( ou racloir a verre) ou le poncer (attention de ne pas abîmer le moule: pour cela j'utilise des feuillards acier très fins (1/10mm) scotchés le long du BA qu'on trouve dans les magasins de dessin industriel: ça sert à tenir les calques ou plan sur les tables à dessin magnétiques des bureaux d'études). Couper le bord de fuite à la longueur exacte puis poncer le balsa du BF pour être tangent au plan de joint.

Passer du QZ11 (démoulant liquide) sur tout le pourtour de l'aile au pinceau sans en mettre sur les peaux bien sur: C'est pour être sûr d'avoir toujours du démoulant sur les parties du moule qu'on a poncées et n'avoir aucune accroche au démoulage.

            Photo6

- Cirer les plastiques servant au vide, découper à l'aide du gabarit un 50g verre à 45° toujours avec un peu de marge tout autour et le positionner sur le plastique (c'est pour ça qu'on a dessiné la forme de l'aile sur les plastiques). L'imprégner de résine en tirant au maximum.

Dans chaque moule, poser une bande de carbone unidirectionnel de 25mm (250 ou 300g si je me souviens bien) de large dans la rainure du longeron, bien l'imprégner de résine. Ce sont des semelles qui vont faire passer les efforts de flexion encaissés par le longeron à l’ensemble de l’aile.

Je mets aussi un petit renfort en carbone au niveau du futur emplacement des servos ainsi qu'une bande d'environ 100mm de large à l'emplanture pour renforcer cette zone très sollicitée  dans mon cas où les ailes sont en 2 parties). On peut décaisser le balsa aux emplacement des servos pour gagner quelques précieux millimètres en hauteur pour loger le servo dans l’aile sans qu’il ne dépasse.

Poser les boudins de plastiline sur le moule puis les plastiques avec leur tissu imprégnés dessus.

Mise sous vide.

Re-bière... !!!
Laisser sécher 24h ...

Une autre possibilité pour le longeron consiste a séparer les éléments qui reprennent la flexion de ceux qui reprennent le cisaillement : Tous les ruban de carbone UD constituant le longeron peuvent être intégrés aux premières semelles citées précédemment.. Le reste du longeron consistera donc en une simple âme en mousse avec le fourreau de clé d’aile et des chaussette carbone (45°) pour le cisaillement.

C’est cette option qui a été retenu sur les photos.

            Photo 7 et 8

-Démoulage des plastiques, araser le tissu au bord d'attaque (toujours la lame de rasoir tangent au plan de joint) et le couper au bord de fuite.

- Tracer au feutre sur les 2 moules les volets et ailerons. Faire une rainure de 3mm de large dans le balsa sur la peau on l'on fera l'articulation (si vous avez bien suivi c'est sûr le même moule où vous avez mis les tissus d'arrachage sinon problèmes en perspective...): pour cela je fais 2 découpes au cutter de part et d'autre de la ligne d'articulation sans trop appuyer pour ne pas attaquer le carbone (faire plusieurs passes) puis je passe un ciseau à bois de 3mm pour faire sauter le balsa, ça à l'air compliqué mais en fait ça se fait très bien. Si cette opération n'est pas faite, vous n'arriverez jamais à avoir des articulations souples.

Photo 9

- Découper des bandes d'herex (mousse très dense) de 10mm de large (et 10mm de haut puisque ma plaque d'herex fait 10mm d'épaisseur) de la longueur des volets et des ailerons pour faire les faux longerons des volets et ailerons. Ces bandes sont collées (à l'époxy rapide pour ma part) de part et d'autre de l'articulation sur l'intrados et extrados. Celle étant sur l'aile 10mm devant l'articulation et celle du volet 5mm derrière l'articulation. Quand c'est sec il faut poncer l'ensemble des 2 cotés tangent au plan de joint (utiliser là encore les feuillards acier pour ne pas attaquer le moule).

Poncer l'emplacement du longeron pour favoriser l'accroche ainsi que le bord de fuite.
           

- Positionner le longeron (qu'on moule à part dans un moule métallique: plusieurs bande d'UD carbone plus chaussette carbone sur une âme en herex, le longeron intégrant également le fourreau de clef d'aile en carbone lui aussi) et la nervure d'emplanture (C.T.P. 10mm d'épaisseur dans mon cas) et caler le tout avec des petites cales en balsa collées à la cyano (ça sert juste à tenir les éléments pendant le collage). Bien vérifier que tout tombe en face histoire de ne pas faire de belles ailes qui ont un décalage monstrueux à la jonction...

Photo 10

- Re-cirer le pourtour du moule au QZ11 en faisant bien attention de ne pas en mettre sur les peaux.

Préparer de la résine et y additionner du micro ballon jusqu'à obtenir la consistance de la crème fraîche (ne pas essayer d'expliquer à votre femme pourquoi vous avez besoin de crème fraîche pour faire des ailes...). Réserver un peu de résine pure pour en passer au pinceau sur toutes les zones de collage avant de passer la mixture précitée: BA, BF, l’emplacement des longerons, faux longerons, nervure d'emplanture. Remplir une seringue du mélange résine+micro ballon puis déposer des cordons sur ces mêmes zones. Pour ordre d’idée, il faut environ 90g de résine pour fermer les moules d’aile.

Bien évidemment on adapte la quantité de résine selon les endroits: ne pas lésiner pour le longeron et la nervure d'emplanture alors qu'on fera beaucoup plus léger au bord de fuite. On en met sur les 2 moules sauf pour les faux longerons en herex ou un seul coté suffit. Pour le  bord de fuite, sur un des deux moules on met un cordon de résine+micro ballon quelques millimètres (2 ou 3) en retrait du BF tandis que sur l'autre on le met franchement plus en retrait (20 à 30mm).

Positionner les longerons et nervures d'emplanture dans leur emplacements respectifs, ne pas les enfoncer (vérifier juste qu'ils sont bien calés et qu'ils ne peuvent pas se déplacer), la fermeture des moules s'en chargera ce qui permet d'avoir un meilleur collage (moins de risque d'avoir un longeron mal collé sur une face par manque de résine).
Juste un truc, un mandrin en acier (ciré au QZ11) est mis en place dans le fourreau de clef d'aile pour être sûr que celui-ci ne se déformera pas.

Fermer les moules (dans mon cas ce sont des goupilles qui positionnent les 2 moules) puis serres joints partout, serrage comme un abruti et mise en position des moules verticaux, bord d'attaque vers le bas ce qui permet de ne pas avoir la résine qui coule au BA.

Rebonnebièrebienméritée !!!
Séchage 24h.

- Démoulage et normalement

rerebonnebièrebienméritée parce qu'on est super fier du résultat.

 Si la peinture parts en lambeau parce qu’il faisait trop chaud lors de l’application ou pour incompatibilité avec la résine, et ben c’est dommage !

Photo11

Reste la découpe des volets et ailerons et réalisations des becs d'étanchéité… pour plus tard !

Bon courage et à bientôt !

photo_001.jpg	photo_002.jpg	photo_003.jpg
photo_004.jpg	photo_005.jpg	photo_006.jpg
photo_007.jpg	photo_008.jpg	photo_009.jpg
photo_010.jpg	photo_011.jpg

Copyright © 2003 Planet-Soaring.com
No commercial use or publication (e.g. on other www or ftp sites, print media) without a written consent.